I quattro modi con cui la stampa 3D sta entrando nelle aziende italiane e con cui può entrare anche nella vostra:
Prototipazione, produzione indiretta, produzione diretta e pezzi di ricambio.
In questi modi la stampa 3D sta già ritagliandosi un ruolo nelle nostre aziende. Vediamo i casi. Che però sono ancora pionieri: solo un’azienda manifatturiera su cinque adotta la stampa 3D! adottatela anche voi!
1. Prototipazione / pre-serie (Rapid Prototyping)
Trattasi del primo campo d’applicazione che ha portato alla nascita della stampa 3D, campo finalizzato alla realizzazione di prototipi (di prodotti finiti e/o componenti), grazie a cui effettuare valutazioni estetiche e/o funzionali.I benefici sono relativi alla compressione del tempo di sviluppo, passato da alcuni mesi ad alcune settimane. Altro beneficio rilevante, è la possibilità di effettuare la stampa di diversi componenti in un solo processo, dando poi la possibilità agli ingegneri di valutare le combinazioni migliori per rispondere alle esigenze del mercato. Di fatto, grazie alla stampa 3d, si passa direttamente dalla fase di design a quella di produzione, eliminando i passaggi intermedi di realizzazione di utensili e stampi, garantendo la convenienza economica della produzione in piccoli volumi e addirittura singoli pezzi.
2. Produzione indiretta (Rapid Tooling)
Per produzione indiretta si intende la realizzazione di strumentazione necessaria per la produzione di altri prodotti. In pratica, grazie all’utilizzo di tecniche di stampa 3D, un’azienda può produrre internamente gli utensili e le attrezzature necessari per la realizzazione della produzione vera e propria. Con quali benefici? Maggiore flessibilità, minori tempi di produzione, e riduzione dei costi.
3. Produzione diretta (Rapid Manufacturing)
Talvolta l’utilizzo della manifattura additiva garantisce, oltre alla possibilità di ottenere forme più complesse e geometrie non necessariamente realizzabili con metodi sottrattivi(come ad esempio complesse cavità interne) anche l’incremento di alcune caratteristiche meccaniche dei prodotti.
La produzione diretta è un lusso che solo big player internazionali possono permettersi per via degli investimenti necessari? Non proprio. Per esempio, l’italianissima (e di medie dimensioni) Savio Macchine Tessili, da diversi anni utilizza la manifattura additiva per produrre componenti che poi monta sulle proprie macchine. Quali componenti? Quelli la cui geometria è così complessa da non poter essere realizzati per asportazione di truciolo. In volume, stiamo parlando di circa 1.000 pezzi all’anno, sviluppati tra l’altro in un tempo pari ad 1/10 di quello originale.
4. Parti di ricambio (Spare parts)
Si pensi alle parti di ricambio di un qualsivoglia bene di consumo durevole (dall’apparecchio domestico alle caldaie, fino alle auto, ai grandi impianti, etc.) ed alla necessità di produrle e stoccarle in opportuni quantitativi all’interno di depositi sparsi per il globo, in attesa che si manifesti la necessità di impiegarle. Si tratta quasi sempre di tantissimi codici, con domanda sporadica difficile da prevedere e, talvolta, elevato valore (e quindi, costo di stoccaggio), con significativo rischio di obsolescenza. In questo scenario, si pensi ai molteplici benefici che si potrebbero generare qualora potesse essere possibile stampare on demand & on site i vari componenti. Meno scorte, meno trasporti, meno necessità di magazzini. Nei casi più estremi, potrebbe addirittura cambiare il modello di business, perché ad essere venduto non sarebbe più il prodotto fisico, bensì il modello virtuale dello stesso, che potrebbe essere stampato direttamente dall’utente che ha palesato la necessità.
Sebbene la tecnologia si stia effettivamente diffondendo con tassi di crescita elevati, e si stia facendo largo in un numero sempre maggiore di settori e di imprese, una recente ricerca del laboratorio RISE dell’Università di Brescia, che ha coinvolto quasi un centinaio di aziende, ha dimostrato che solo il 50% di queste conosce in maniera approfondita la tecnologia, e solo un 20% la sta già implementando. A cosa si deve questo numero limitato di aziende che la stanno utilizzando, anche a fronte di benefici potenzialmente interessanti? La ricerca evidenzia il fatto che il problema principale è legato alle competenze, difficili da ottenere in azienda, ma anche da reperire all’esterno, ma non sarà più così con Gesto Plastico perché disponiamo di tutte le conoscenze per affiancare l’impresa all’approccio con la tecnologia, per trovare la soluzione più adatta e il percorso formativo più rapido ed efficace.
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